เทคนิคการแก้ไขงานฉีดพลาสติก
เทคนิคการแก้ไขงานฉีดพลาสติก กลับมาพบกันอีกแล้วนะคะกับ Deemark และบทความนี้เราจะมาให้ความรู้เกี่ยวกับเทคนิคการแก้ไขปัญหางานของฉีดพลาสติก แอดมินเชื่อว่าทุกๆ ท่านต้องเคยเจอกับปัญหาในชิ้นงานฉีดพลาสติกอยู่บ่อยครั้ง หรือ ท่านผู้ประกอบการฉีดพลาสติกรายใหม่ท่านใดที่ต้องการทราบถึงสาเหตุและวิธีแก้ไขปัญญาในชิ้นงานฉีดพลาสติกของท่าน บทความนี้มีคำตอบให้ท่านแน่นอนค่ะ
บทความที่เกี่ยวข้อง
- ควรทำอย่างไรเมื่อเม็ดพลาสติกเกิดความชื้น
- 5 ปัญหาที่เกิดขึ้นบ่อยในชิ้นงานฉีดพลาสติก
- 3 ปัจจัยที่ส่งผลต่อคุณภาพชิ้นงานฉีดพลาสติก
ข้อบกพร่องที่พบเจอมากในชิ้นงานฉีดพลาสติก
- รอยกระทุ้ง (Ejector marks)
- รอยขีดข่วน (Scralches)
รอยประกายเงิน (Silver streaks)
วิธีการแก้ไข
- ทำการอบเม็ดพลาสติก เพื่อไล่ความชื้นออกจากเม็ดพลาสติกก่อนการฉีดพลาสติกเพื่อทำการขึ้นรูป
- เพิ่มแรงดันต้านทานการหมุนถอยหลังกลับของสกรูเพื่อลดปริมาณอากาศในพลาสติกเหลว
- ลดปริมาณในการทำ Suck Back
- ลดความเร็วและแรงดันในการฉีด
- ลดแรงปิดแม่พิมพ์เพื่อช่วยให้ระบายอากาศออกได้ดีขึ้น
- ตรวจสอบขนาดและตำหน่องของรูระบายอากาศว่ามีพียงพอหรือไม่
ชิ้นงานหดตัว (Shrinkage)
วิธีการแก้ไข
- เพิ่มแรงดัน
- เพิ่มอุณหภูมิในการฉีดพลาสติก
- เพิ่มระยะเวลาในการเย็นตัวในแม่พิมพ์ฉีดพลาสติก
- ตรวจสอบตำแหน่งและขนาดของทางเข้าในตัวแม่พิมพ์ฉีดพลาสติก
- ตรวจสอบความหนืดของพลาสติกเหลว
ผิวย่นหรือลอก (Delamination)
วิธีการแก้ไข
- ลดความเร็วในการฉีดพลาสติกในช่วงแรกหลังจากนั้นค่อยเพิ่มความเร็วในการฉีดพลาสติกตามลำดับ
- ลดอุณหภูมิในการฉีดพลาสติก
- เพิ่มขนาดของทางเข้า Cold slug
ชิ้นงานบิดเบี้ยว (Warpage)
วิธีการแก้ไข
- ตรวจสอบตำแหน่งและขนาดของช่องน้ำหล่อเย็นภายในแม่พิมพ์ฉีดพลาสติก
- ตรวจสอบขนาด ลักษณะและตำแหน่งของทางเข้าแม่พิมพ์ฉีดพลาสติก
- หลีกเลี่ยงการออกแบบชิ้นงานที่มีความหนามาก
เทคนิคพื้นฐานในการปรับแก้ไขชิ้นงานฉีดพลาสติก
การบำรุงรักษาแม่พิมพ์ฉีดพลาสติก
สามารถแบ่งแม่พิมพ์สำหรับฉีดพลาสติกออกได้เป็น 2 กลุ่มคือ
- กลุ่มที่เกิดการสึกหรอแบบปกติ เช่น สลัก คอร์ บูช
- กลุ่มที่เกิดการแตกหักแบบปกติ เช่น Pin , Ejector , Slide
ปัจจัยที่ส่งผลให้เกิดความเสียหายแก่แม่พิมพ์ฉีดพลาสติก
- การออกแบบโครงสร้างของแม่พิมพ์ฉีดพลาสติก
- วัสดุที่ใช้ทำแม่พิมพ์ฉีดพลาสติก
- กระบวนการผลิตแม่พิมพ์ฉีดพลาสติก เช่น การเจียระไน การอบชุบแข็ง การMachining เป็นต้น
- การใช้งานแม่พิมพ์ฉีดพลาสติก
- การบำรุงรักษาแม่พิมพ์ฉีดพลาสติก
ตำแหน่งที่เกิดความเสียหายบ่อยในแม่พิมพ์ฉีดพลาสติก
บริเวณ Parting line ผิวหน้าแม่พิมพ์ฉีดพลาสติกเกิดเป็นสนิม รอยขีดข่วนหรือรอยบุบ , ผิวของ Cavity หรือ Core เกิดการแตกร้าว , รูทางเข้า หรือ Gate เกิดการอุดตัน , การเคลื่อนตำแหน่งของ Insert , เข็มกระทุ้งเกิดการโค้งงอ หรือแตกหัก , ท่อน้ำเย็นเกิดการอุดตัน
ข้อเสนอแนะในการดูและรักษาแม่พิมพ์ฉีดพลาสติก
หมั่นสังเกตการณ์ทำงานในการฉีดพลาสติก ระบบท่อน้ำหล่อเย็น ว่าในการทำงานของระบบแต่ละครั้งว่าเกิดปัญหาหรือพบเจอความผิดปกติในกระบวนการทำงานหรือไม่ รวมถึงหมั่นทำความสะอาดผิวหน้าแม่พิมพ์ฉีดพลาสติกและช่องระบายอากาศด้วยค่ะ
การเก็บรักษาแม่พิมพ์ฉีดพลาสติก
- ใช้ผ้าสะอาดเช็ดถูแม่พิมพ์ให้ทั่วถึง
- พ่นสเปรย์ป้องกันสนิม ลงบนหน้าของแม่พิมพ์ฉีดพลาสติก
- ปิดแม่พิมพ์พลาสติกด้วยแรงปิดที่ต่ำ
- เมื่อจะเริ่มใช้งานหรือทำการฉีดพลาสติก ให้ใช้ผ้าสะอาดเช็ดถูบริเวณด้านหน้าของแม่พิมพ์อย่างทั่วถึง
- ควรเก็บแม่พิมพ์ฉีดพลาสติกไว้ในที่แห้ง เพื่อป้องกันการเกิดสนิม
- เก็บไว้ในที่ที่มีป้ายระบุอย่างชัดเจน
แอดมินก็ได้ทำการรวบรวมปัญหาที่เจอบ่อยในชิ้นการฉีดพลาสติก พร้อมทั้งวิธีการแก้ไขปัญหาเบื้องต้นไว้ให้ทุกท่านได้ทำความเข้าใจถึงสาเหตุหลักๆ ของปัญหา หวังว่าทุกท่านจะสามารถนำเกร็ดความรู้เล็กๆ น้อยๆ ที่แอดมินนำมามอบให้ไปใช้ในการแก้ไขปัญหาได้จริงๆ นะคะ แล้วกับมาพบกันใหม่นำบทความต่อไปนะคะ
บริษัท ดีมาร์ค อุตสาหกรรม จำกัด เป็นผู้ให้บริการฉีดพลาสติกขึ้นรูปอย่างครบวงจร ด้วยประสบการณ์ในการทำงานด้านการฉีดพลาสติก ทั้งในประเทศไทยและส่งออกสู่ต่างประเทศมามากกว่า 30 ปี เราจึงสามารถผลิตผลงานการฉีดพลาสติกได้อย่างหลากหลาย และมีคุณภาพได้มาตรฐานระดับสากล โดยเราสามารถทำงานพรินติ้ง, ซิลค์สกรีน, โลโก้, แพ็คกิ้ง เป็นต้น เราผลิตพลาสติกได้ครบทุกรูปแบบ รวมไปถึงการออกแบบต้นแบบแม่พิมพ์พลาสติกและการผลิตชิ้นงานการฉีดพลาสติกแบบต่าง ๆ และด้วยประสิทธิภาพการฉีดพลาสติกของเรา จึงทำให้ลูกค้ามั่นใจได้ว่าจะได้รับงานฉีดพลาสติกที่มีคุณภาพและเกิดความพึงพอใจสูงสุดอย่างแน่นอน
…………………………………………………………….
สนใจติดต่อฉีดพลาสติก
DEEMARK INDUSTRY CO.,LTD
3/27 หมู่ 2 ซ.วัดศรีเรืองบุญ ถ.กาญจนาภิเษก
ต.ปลายบาง อ.บางกรวย จ.นนทบุรี 11130
Phone: 02-985-1546, 081-844-8224Fax: 02-984-1538
